L’HACCP nella produzione di olio extravergine di Peranzana

A tutte le attività che trattano gli alimenti, dalla produzione,alla trasformazione, trasporto, ecc. fino alla vendita o alla somministrazione si applica l’HACCP o Hazard Analysis and Critical Control Points, letteralmente Analisi dei Pericoli e dei Punti Critici di Controllo, è un protocollo (ovvero un insieme di procedure), volto a prevenire i pericoli di contaminazione alimentare.

Esso si basa sul monitoraggio preventivo dei “punti della lavorazione” degli alimenti in cui si prospetta un rischio di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica e di mattere a punto sistemi di controllo di tali rischi.

Il sistema HACCP cambia la logica dei controlli a posteriori (e quindi a possibile contaminazione avvenuta) e lo sposta a priori in una logica di controllo dei rischi di contaminazione  in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita o somministrazione al consumatore.

L’HACCP è stato introdotto in Europa negli anni Novanta, con la Direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il D.lgs 155/1997), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita dal Reg. CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006 e recepito in Italia con il D.Lgs 193/2007, con quale viene inoltre definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/1997 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg. CE 852/2004.

Campi di applicazione

L’HACCP va applicato in tutti i settori in cui si trattano alimenti e quindi anche alla produzione primaria di un alimento quale l’olivo (raccolta), alla sua preparazione, trasformazione,  confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione.

I sette principi del sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio 1

Individuazione e analisi dei pericoli:

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura fino al consumo

Principio 2

Individuazione dei CCP (punti critici di controllo):

Un CCP (critical control point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un rischio di contaminazione.  Le fasi che non presentano rischi di contaminazione non sono punti di controllo.

Principio 3

Definizione dei limiti critici:

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (good manufacturing practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda.

Principio 4

Definizione delle procedure di monitoraggio:

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP.

Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

  • controllo e qualifica fornitori
  • controllo conservazione dei prodotti
  • registrazione temperature di conservazione
  • controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
  • controllo e pianificazione condizioni igieniche.

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

  • chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
  • quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
  • come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

Principio 5

Definizione e pianificazione delle azioni correttive:

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici).

La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Principio 6

Definizione delle procedure di verifica:

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio 7

Definizione delle procedure di registrazione:

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte.

Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

Una buona indicazione sui punti critici e sulle procedure di controllo della filiera dell’olio di oliva Peranzana dalla produzione alla estrazione e conservazione è contenuta nella scheda prodotta dal Consorzio Qualità Exravergine